လွန်ခဲ့သည့် နှစ်အနည်းငယ်အတွင်း ကမ္ဘာ့အဓိက ဘီယာချက်စက်ရုံများနှင့် ဖန်ထုပ်ပိုးမှု သုံးစွဲသူများသည် ထုပ်ပိုးပစ္စည်းများ၏ ကာဗွန်ခြေရာကို သိသာထင်ရှားစွာ လျှော့ချရန် ပလတ်စတစ်အသုံးပြုမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှုကို လျှော့ချရန် တောင်းဆိုလာကြသည်။ အချိန်အတော်ကြာအောင် ပူပြင်းသောအစွန်းကိုဖွဲ့စည်းရန်တာဝန်မှာ အအေးခံခြင်း၏အဓိကစိုးရိမ်မှုဖြစ်သည့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးအတွက် များစွာစိုးရိမ်စရာမလိုဘဲ ပုလင်းများကို တတ်နိုင်သမျှ များသောအပူပေးသည့်မီးဖိုသို့ပို့ဆောင်ရန်ဖြစ်သည်။ မတူညီသောကမ္ဘာနှစ်ခုကဲ့သို့ပင်၊ အပူနှင့်အအေးစွန်းများကို ပိုင်းခြားမျဉ်းအဖြစ် ခွဲထွက်သည့်မီးဖိုဖြင့် လုံးဝခွဲထားသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများတွင်၊ အအေးဆုံးမှ ပူသောအဆုံးအထိ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ထိရောက်သော ဆက်သွယ်မှု သို့မဟုတ် တုံ့ပြန်ချက်တစ်စုံတစ်ရာမရှိပေ။ သို့မဟုတ် ဆက်သွယ်မှု သို့မဟုတ် တုံ့ပြန်ချက်ရှိသော်လည်း မီးဖိုချိန်နှောင့်နှေးမှုကြောင့် ဆက်သွယ်ရေး၏ထိရောက်မှုမှာ မမြင့်မားပါ။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးမြင့်ထုတ်ကုန်များကို ဖြည့်စက်ထဲသို့ ဖြည့်သွင်းရန်၊ အအေးခန်းဧရိယာ သို့မဟုတ် ဂိုဒေါင်၏ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုတွင်၊ အသုံးပြုသူမှ ပြန်ပေးသည့် သို့မဟုတ် ပြန်ပေးရန်လိုအပ်သည့် ဗူးခွံများကို တွေ့ရှိမည်ဖြစ်သည်။
ထို့ကြောင့် ပူပြင်းသောအချိန်တွင် ကုန်ပစ္စည်းအရည်အသွေးပြဿနာများကို အချိန်မီဖြေရှင်းရန်၊ ပုံသွင်းကိရိယာများကို စက်အရှိန်မြှင့်တင်ရန်၊ ပေါ့ပါးသောဖန်ပုလင်းများရရှိစေရန်နှင့် ကာဗွန်ထုတ်လွှတ်မှုကို လျှော့ချရန် အထူးအရေးကြီးပါသည်။
ဖန်လုပ်ငန်းကို ဤပန်းတိုင်သို့ အရောက်လှမ်းနိုင်ရန် ကူညီပေးရန်အတွက် နယ်သာလန်နိုင်ငံမှ XPAR ကုမ္ပဏီသည် အာရုံခံကိရိယာများမှ ပေးပို့သော အချက်အလက်များကြောင့် ဖန်ပုလင်းများနှင့် သံဗူးများ၏ အပူဆုံးပုံစံအတွက် အသုံးပြုသည့် အာရုံခံကိရိယာများနှင့် စနစ်များကို တီထွင်ထုတ်လုပ်နေပါသည်။ တသမတ်တည်းနှင့် ထိရောက်မှုရှိသည်။လူကိုယ်တိုင်ပေးပို့ခြင်းထက် ပိုမိုမြင့်မားသည်။
ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အကျုံးဝင်သည့်အရည်အသွေး၊ အဆီအနှစ်၊ အပူချိန်၊ ဖန်သားတူညီမှု၊ ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်၊ အိုမင်းမှုနှင့် အပေါ်ယံပစ္စည်းများ ဝတ်ဆင်မှု၊ ဆီလိမ်းခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုပြောင်းလဲမှု၊ ရပ်တန့်/စတင်ခြင်းစသည့် ဖန်ထည်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိခိုက်စေသည့် အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသော အကြောင်းရင်းများစွာရှိပါသည်။ ယူနစ် သို့မဟုတ် ပုလင်း၏ ဒီဇိုင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ယုတ္တိနည်းအားဖြင့်၊ ဖန်ထုတ်လုပ်သူတိုင်းသည် gob အခြေအနေ (အလေးချိန်၊ အပူချိန်နှင့် ပုံသဏ္ဍာန်)၊ gob loading (အမြန်နှုန်း၊ အလျားနှင့် အချိန်အနေအထား)၊ အပူချိန် (အစိမ်းရောင်၊ မှိုစသည်ဖြင့်) ၊ Punch/core ကဲ့သို့သော ဖန်သားပြင်ထုတ်လုပ်သူတိုင်းသည် ပေါင်းစည်းရန်ကြိုးစားသည် ပုံသွင်းခြင်းအပေါ် အကျိုးသက်ရောက်မှုကို လျှော့ချရန်၊ သေဆုံးခြင်း) ဖြင့် ဖန်ပုလင်းများ၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း။
gob အခြေအနေ၊ gob loading၊ အပူချိန်နှင့် ပုလင်းအရည်အသွေး အချက်အလက်တို့ကို တိကျပြီး အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ သိရှိခြင်းသည် ပိုမိုမြင့်မားသော စက်အမြန်နှုန်းဖြင့် ပေါ့ပါးသော၊ ခိုင်ခံ့သော၊ အပြစ်အနာအဆာကင်းသော ပုလင်းများနှင့် သံဘူးများကို ပိုမိုမြင့်မားသော စက်အမြန်နှုန်းဖြင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းအတွက် အခြေခံဖြစ်သည်။ အာရုံခံကိရိယာမှရရှိသည့်အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီသတင်းအချက်အလက်မှစတင်၍ အစစ်အမှန်ထုတ်လုပ်မှုဒေတာကို လူများ၏ပုဂ္ဂလဓိဋ္ဌာန်ကျကျဆုံးဖြတ်မည့်အစား နောက်ပိုင်းတွင် ပုလင်းများပါလာမည်ဖြစ်ပြီး ချို့ယွင်းချက်များရှိမရှိကို ဓမ္မဓိဋ္ဌာန်ကျကျခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရန်အတွက် အသုံးပြုပါသည်။
ဤဆောင်းပါးတွင် hot-end အာရုံခံကိရိယာများအသုံးပြုခြင်းသည် ပေါ့ပါးသော၊ ပိုခိုင်ခံ့သောဖန်အိုးများနှင့် ချို့ယွင်းချက်နှုန်းနည်းပါးသော ဖန်အိုးများကို မည်သို့ထုတ်လုပ်နိုင်သည်ကို အာရုံစိုက်မည်ဖြစ်ပြီး စက်အရှိန်ကို တိုးမြှင့်ပေးမည်ဖြစ်သည်။
ဤဆောင်းပါးတွင် အပူဆုံးအာရုံခံကိရိယာများအသုံးပြုခြင်းသည် ချို့ယွင်းမှုနှုန်းနည်းပါးသော ဖန်အိုးများကို ပိုမိုပေါ့ပါးခိုင်ခံ့အောင် ကူညီပေးနိုင်ပြီး စက်အမြန်နှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးမည့်အကြောင်း အလေးပေးဖော်ပြပါမည်။
1. အပူဆုံးစစ်ဆေးခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်စောင့်ကြည့်ခြင်း။
ပုလင်းအတွက် အပူဆုံးအာရုံခံကိရိယာဖြင့် စစ်ဆေးနိုင်ပြီး၊ အကြီးစားချို့ယွင်းချက်များကို အပူဆုံးတွင် ဖယ်ရှားနိုင်သည်။ သို့သော် ပုလင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်းအတွက် အပူဆုံးအာရုံခံကိရိယာများကို အပူဆုံးစစ်ဆေးခြင်းအတွက်သာ အသုံးမပြုသင့်ပါ။ မည်သည့်စစ်ဆေးရေးစက်မဆို အပူ သို့မဟုတ် အအေးကဲ့သို့ မည်သည့်အာရုံခံကိရိယာမှ ချို့ယွင်းချက်အားလုံးကို ထိရောက်စွာစစ်ဆေးနိုင်ခြင်းမရှိသည့်အပြင် အပူဆုံးအာရုံခံကိရိယာများအတွက်လည်း အလားတူပင်ဖြစ်သည်။ အတိအကျမဟုတ်သော ပုလင်းများ သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုတိုင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်နှင့် စွမ်းအင်ကို ဖြုန်းတီးနေပြီဖြစ်သောကြောင့် (CO2 ထုတ်ပေးသည်)၊ Hot-end အာရုံခံကိရိယာများ၏ အာရုံစူးစိုက်မှုနှင့် အားသာချက်မှာ ချို့ယွင်းချက်ရှိသော ထုတ်ကုန်များကို အလိုအလျောက် စစ်ဆေးခြင်းသာမကဘဲ ချို့ယွင်းချက်ကာကွယ်ခြင်းအပေါ်တွင်သာဖြစ်သည်။
အပူဆုံးအာရုံခံကိရိယာများဖြင့် ပုလင်းစစ်ဆေးခြင်း၏ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ အရေးကြီးသောချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် အချက်အလက်များနှင့် အချက်အလက်များကို စုဆောင်းရန်ဖြစ်သည်။ ထို့အပြင်၊ ယူနစ်တစ်ခုစီ၊ gob တစ်ခုစီ သို့မဟုတ် ranker တစ်ခုစီ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ဒေတာကို ကောင်းမွန်သောခြုံငုံသုံးသပ်ချက်ပေးခြင်းဖြင့် ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်အရ ပုလင်းတစ်လုံးချင်းစီကို စစ်ဆေးနိုင်သည်။ အပူဆုံးလောင်းခြင်းနှင့် ကပ်ခြင်းအပါအဝင် အဓိကချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားခြင်းဖြင့် ထုတ်ကုန်များသည် အပူဆုံးဖြန်းဆေးနှင့် အအေးခန်းစစ်ဆေးရေးကိရိယာများမှတစ်ဆင့် ဖြတ်သန်းသွားကြောင်း သေချာစေသည်။ ယူနစ်တစ်ခုစီနှင့် gob သို့မဟုတ် အပြေးသမားတစ်ဦးစီအတွက် အခေါင်းပေါက်ဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်ဒေတာကို ထိရောက်သော အရင်းခံအကြောင်းတရားခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု (သင်ယူမှု၊ ကာကွယ်မှု) နှင့် ပြဿနာများပေါ်ပေါက်လာသောအခါ အမြန်ကုစားမှုများအတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။ အချိန်နှင့်တပြေးညီ အချက်အလက်များအပေါ် အခြေခံ၍ ပူပြင်းသောအဆုံးသတ်ခြင်းဖြင့် လျင်မြန်စွာ ကုစားလုပ်ဆောင်မှုသည် တည်ငြိမ်ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် အခြေခံဖြစ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်တိုးတက်စေနိုင်သည်။
2. ဝင်ရောက်စွက်ဖက်သောအချက်များ လျှော့ချပါ။
အနှောက်အယှက်ဖြစ်စေသောအချက်များစွာ (cullet အရည်အသွေး၊ viscosity၊ အပူချိန်၊ glass တူညီမှု၊ ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်၊ ယိုယွင်းနေသော coating material များ ယိုယွင်းမှုနှင့် ဝတ်ဆင်မှု၊ ဆီလိမ်းခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှု အပြောင်းအလဲများ၊ ရပ်တန့်/စသည့် ယူနစ်များ သို့မဟုတ် ပုလင်းဒီဇိုင်း) သည် ဖန်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိကြောင်း ကောင်းစွာသိရှိပါသည်။ ဤဝင်ရောက်စွက်ဖက်သည့်အချက်များသည် လုပ်ငန်းစဉ်ကွဲလွဲမှု၏ မူလဇစ်မြစ်ဖြစ်သည်။ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဝင်ရောက်စွက်ဖက်သည့်အချက်များ ပိုများလေ၊ ချွတ်ယွင်းချက်များ ပိုများလေဖြစ်သည်။ ပေါ့ပါးခိုင်ခံ့သော၊ အပြစ်အနာအဆာကင်းသော နှင့် မြန်နှုန်းမြင့် ထုတ်ကုန်များထုတ်လုပ်ခြင်း၏ ရည်မှန်းချက်ပန်းတိုင်ကို အောင်မြင်စေရန်အတွက် ဝင်ရောက်စွက်ဖက်သည့် အကြောင်းရင်းများ၏ အဆင့်နှင့် ကြိမ်နှုန်းကို လျှော့ချခြင်းသည် အလှမ်းဝေးနေမည်ဟု အကြံပြုထားသည်။
ဥပမာအားဖြင့်၊ ပူသောအဆုံးသည် ယေဘုယျအားဖြင့် ဆီလိမ်းခြင်းအပေါ် များစွာအလေးပေးသည်။ အမှန်မှာ၊ ဆီလိမ်းခြင်းသည် ဖန်ပုလင်းဖွဲ့စည်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိက အနှောင့်အယှက်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။
ဆီလိမ်းခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်၏ နှောင့်ယှက်မှုကို လျှော့ချရန် မတူညီသော နည်းလမ်းများစွာ ရှိပါသည်။
A. လက်ဖြင့်အဆီလိမ်းခြင်း- SOP စံလုပ်ငန်းစဉ်ကိုဖန်တီးပါ၊ ဆီလိမ်းခြင်းစက်ဝန်းတစ်ခုစီ၏အကျိုးသက်ရောက်မှုကို တင်းကြပ်စွာစောင့်ကြည့်ပါ။
B. manual oiling အစား အလိုအလျောက် ချောဆီ စနစ်ကို အသုံးပြုပါ- လက်ဖြင့် လိမ်းခြင်း နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလိုအလျောက် ဆီလိမ်းခြင်း သည် ဆီလိမ်းသည့် အကြိမ်ရေ နှင့် ဆီလိမ်းခြင်း အကျိုးသက်ရောက်မှု ၏ ညီညွတ်မှုကို သေချာစေပါသည်။
ဂ။ အလိုအလျောက် ချောဆီစနစ်ကို အသုံးပြု၍ အဆီပြန်ခြင်းကို လျှော့ချပါ- အဆီပြန်ခြင်း၏ အကြိမ်ရေကို လျှော့ချနေစဉ် အဆီပြန်ခြင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုကို သေချာစေပါ။
ဆီလိမ်းခြင်းကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှု လျှော့ချရေးအဆင့်သည် a ၏အစီအစဥ်ဖြစ်သည်။
3. ကုသမှုသည် ဖန်နံရံအထူဖြန့်ကျက်မှုကို ပိုမိုညီညွှတ်စေရန် လုပ်ငန်းစဉ်အတက်အကျ၏ရင်းမြစ်ကို ဖြစ်စေသည်။
ယခုအခါတွင် အထက်ဖော်ပြပါ နှောင့်ယှက်မှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ဖန်ဖွဲ့စည်းမှု ဖြစ်စဉ်၏ အတက်အကျကို ရင်ဆိုင်ရန်အတွက် ဖန်ထုတ်လုပ်သူ အများအပြားသည် ပုလင်းများပြုလုပ်ရန် ဖန်ရည်ကို ပိုမိုအသုံးပြုကြသည်။ နံရံအထူ 1 မီလီမီတာရှိသော သုံးစွဲသူများ၏ သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပြီး ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုရရှိစေရန်အတွက်၊ နံရံအထူဒီဇိုင်းသတ်မှတ်ချက်များသည် 1.8 မီလီမီတာ (ပါးစပ်ဖိအားမှုတ်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်) မှ 2.5 မီလီမီတာ (မှုတ်ထုတ်ခြင်းနှင့် မှုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်) များအထိ ရှိသည်။
ဤနံရံအထူတိုးလာရခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ချို့ယွင်းနေသော ပုလင်းများကို ရှောင်ရှားရန်ဖြစ်သည်။ အစောပိုင်းကာလများတွင်၊ ဖန်လုပ်ငန်းသည် ဖန်၏ခိုင်ခံ့မှုကို မတွက်ချက်နိုင်သောအခါ၊ ဤတိုးမြှင့်ထားသော နံရံအထူသည် အလွန်အကျွံ ပြောင်းလဲမှု (သို့မဟုတ် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်မှုအဆင့်နိမ့်) အတွက် လျော်ကြေးပေးပြီး ဖန်ခွက်ထုတ်လုပ်သူများနှင့် ၎င်းတို့၏ဖောက်သည်များက လက်ခံပါသည်။
သို့သော် ယင်းရလဒ်ကြောင့် ပုလင်းတစ်ခုစီသည် နံရံအထူအလွန်ကွာခြားသည်။ ပူပြင်းသည့်အဆုံးရှိ အနီအောက်ရောင်ခြည် အာရုံခံကိရိယာဖြင့် စောင့်ကြည့်စစ်ဆေးသည့်စနစ်မှတစ်ဆင့် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပြောင်းအလဲများသည် ပုလင်းနံရံ၏အထူတွင် ပြောင်းလဲမှုများ (ဖန်ခွက်ဖြန့်ဖြူးမှုပြောင်းလဲခြင်း) ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်ကို ကျွန်ုပ်တို့ ရှင်းရှင်းလင်းလင်း သိမြင်နိုင်ပါသည်။ အောက်ဖော်ပြပါပုံတွင်ပြထားသည့်အတိုင်း၊ ဤဖန်ထည်ဖြန့်ဖြူးမှုကို အခြေခံအားဖြင့် အောက်ပါကိစ္စရပ်နှစ်ခုတွင် ပိုင်းခြားထားသည်- ဖန်၏အလျားလိုက်ဖြန့်ဝေမှုနှင့် ဘေးတိုက်ခွဲဝေမှု။ ထုတ်လုပ်သောပုလင်းအများအပြားကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းမှ၊ ဖန်ဖြန့်ဖြူးမှုသည် အဆက်မပြတ်ပြောင်းလဲနေကြောင်း တွေ့နိုင်သည်။ ဒေါင်လိုက်ရော အလျားလိုက်ရော။ ပုလင်း၏အလေးချိန်ကို လျှော့ချရန်နှင့် အပြစ်အနာအဆာများကို ကာကွယ်ရန်အတွက်၊ ဤအတက်အကျများကို လျှော့ချရန် သို့မဟုတ် ရှောင်ရှားသင့်သည်။ သွန်းသောဖန်ခွက်များ ဖြန့်ဖြူးမှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းသည် အပြစ်အနာအဆာနည်းသော သို့မဟုတ် သုညနီးပါးအထိ ပိုမိုမြန်ဆန်သော မြန်နှုန်းမြင့်ဖြင့် ပိုမိုပေါ့ပါးသော ပုလင်းများနှင့် သံဘူးများကို ထုတ်လုပ်ရန် သော့ချက်ဖြစ်သည်။ ဖန်ပုလင်းများ ဖြန့်ဖြူးမှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ပုလင်းများကို စဉ်ဆက်မပြတ် စောင့်ကြည့်ရန် လိုအပ်ပြီး ဖန်ဖြန့်ဖြူးမှု ပြောင်းလဲမှုအပေါ် အခြေခံ၍ အော်ပရေတာ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ကို ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် တိုင်းတာခြင်းများ ပြုလုပ်နိုင်သည်။
4. အချက်အလက်စုဆောင်းပြီး ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပါ- AI ထောက်လှမ်းရေးကို ဖန်တီးပါ။
အာရုံခံကိရိယာများကို ပိုမိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဒေတာများ ပိုမိုစုဆောင်းလာမည်ဖြစ်သည်။ ဤဒေတာကို ဉာဏ်ပညာရှိစွာ ပေါင်းစပ်ပြီး ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်ပြောင်းလဲမှုများကို ပိုမိုထိရောက်စွာ စီမံခန့်ခွဲရန် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အချက်အလက်များကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။
အဆုံးစွန်ပန်းတိုင်- ဖန်ဖွဲ့စည်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရရှိနိုင်သောဒေတာဒေတာဘေ့စ်ကြီးတစ်ခုဖန်တီးရန်၊ စနစ်သည် ဒေတာများကို အမျိုးအစားခွဲခွဲခြားကာ ပေါင်းစည်းနိုင်စေရန်နှင့် အထိရောက်ဆုံးသော အပိတ်တွက်ချက်မှုများကို ဖန်တီးနိုင်စေရန်။ ထို့ကြောင့်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် မြေကြီးအောက်မှ ပိုမို၍ လက်တွေ့ကျသော အချက်အလက်မှ စတင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အားသွင်းဒေတာ သို့မဟုတ် အပူချိန်ဒေတာသည် ပုလင်းဒေတာနှင့် ဆက်စပ်နေကြောင်း ကျွန်ုပ်တို့သိသည်၊ ဤဆက်နွယ်မှုကို ကျွန်ုပ်တို့သိရှိပြီးသည်နှင့် ကျွန်ုပ်တို့သည် ဖန်ပုလင်းများကို ဖြန့်ဖြူးမှုတွင် ပြောင်းလဲမှုနည်းသောနည်းဖြင့် ပုလင်းများထုတ်လုပ်သည့် တာဝန်ခံနှင့် အပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်နိုင်သည်၊ ဒါမှ Defect တွေ လျော့သွားမယ်။ ထို့အပြင်၊ အချို့သော အအေးခန်းဒေတာ (ဥပမာ ပူဖောင်းများ၊ အက်ကြောင်းများ စသည်တို့) သည်လည်း လုပ်ငန်းစဉ်ပြောင်းလဲမှုများကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်း ဖော်ပြနိုင်သည်။ ဤဒေတာကိုအသုံးပြုခြင်းသည် ပူပြင်းသောအဆုံးတွင် သတိမထားမိသော်လည်း လုပ်ငန်းစဉ်ကွဲလွဲမှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။
ထို့ကြောင့်၊ ဒေတာဘေ့စ်မှ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာကို မှတ်တမ်းတင်ပြီးနောက်၊ AI အသိဉာဏ်စနစ်သည် hot-end အာရုံခံစနစ်မှ ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိခြင်း သို့မဟုတ် အရည်အသွေးဒေတာသည် သတ်မှတ်အချက်ပေးနှိုးစက်တန်ဖိုးထက် ကျော်လွန်နေသည်ကို အလိုအလျောက် ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပါသည်။ 5. အာရုံခံစနစ်သုံး SOP သို့မဟုတ် ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် အလိုအလျောက်စနစ် ဖန်တီးပါ။
အာရုံခံကိရိယာကို အသုံးပြုပြီးသည်နှင့်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် အာရုံခံကိရိယာမှ ပေးဆောင်သည့် သတင်းအချက်အလက်တစ်ဝိုက်တွင် အမျိုးမျိုးသော ထုတ်လုပ်မှုအတိုင်းအတာများကို စုစည်းသင့်သည်။ စစ်မှန်သောထုတ်လုပ်မှုဖြစ်စဉ်များကို အာရုံခံကိရိယာများဖြင့် မြင်တွေ့နိုင်ပြီး ပို့လွှတ်သည့်အချက်အလက်များသည် အလွန်လျော့ပါးပြီး တစ်သမတ်တည်းဖြစ်သည်။ ဤအရာသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
အာရုံခံကိရိယာများသည် ပုလင်း၏အရည်အသွေးကို စောင့်ကြည့်ရန် gob (အလေးချိန်၊ အပူချိန်၊ ပုံသဏ္ဍာန်)၊ အားသွင်းမှု (အမြန်နှုန်း၊ အလျား၊ ဆိုက်ရောက်ချိန်၊ အနေအထား)၊ အပူချိန် (preg၊ Die၊ Punch/Core၊ Die) ၏ အခြေအနေကို စဉ်ဆက်မပြတ် စောင့်ကြည့်နေပါသည်။ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး ကွဲလွဲမှုတိုင်းတွင် အကြောင်းပြချက်ရှိသည်။ အကြောင်းရင်းကို သိရှိပြီးသည်နှင့် စံလုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုဆိုင်ရာ လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို ထူထောင်ပြီး အသုံးချနိုင်သည်။ SOP ကိုအသုံးပြုခြင်းသည် စက်ရုံ၏ထုတ်လုပ်မှုကို ပိုမိုလွယ်ကူစေသည်။ အာရုံခံကိရိယာများနှင့် SOP များကြောင့် ပူပြင်းသောအဆုံးတွင် ဝန်ထမ်းများအသစ်ခေါ်ယူရန် ပိုမိုလွယ်ကူလာသည်ဟု ဖောက်သည်တုံ့ပြန်ချက်မှ ကျွန်ုပ်တို့သိပါသည်။
အကောင်းဆုံးကတော့၊ အထူးသဖြင့် စက်အစုံတွေ ပိုများလာတဲ့အခါ (အော်ပရေတာက ၄၈ အပေါက်ကို ကောင်းကောင်းမထိန်းနိုင်တဲ့ 4-စက်စက် 12 စုံလိုမျိုး) အလိုအလျောက်စနစ်တွေကို တတ်နိုင်သမျှ အသုံးချသင့်ပါတယ်။ ဤကိစ္စတွင်၊ အာရုံခံကိရိယာသည် ဒေတာများကို စောင့်ကြည့်လေ့လာ၊ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး ဒေတာများကို အဆင့်နှင့် ရထားချိန်ကိုက်စနစ်သို့ ပြန်လည်ပေးပို့ခြင်းဖြင့် လိုအပ်သော ချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်ပေးသည်။ တုံ့ပြန်ချက်သည် ကွန်ပျူတာမှတစ်ဆင့် ၎င်း၏ကိုယ်ပိုင်လုပ်ဆောင်နေသောကြောင့် ၎င်းကို မီလီစက္ကန့်အတွင်း ချိန်ညှိနိုင်ပြီး၊ အကောင်းဆုံးအော်ပရေတာ/ကျွမ်းကျင်သူများပင်လျှင် မည်သည့်အခါမျှ လုပ်ဆောင်နိုင်မည်မဟုတ်ပေ။ လွန်ခဲ့သည့်ငါးနှစ်အတွင်းတွင်၊ အပိတ်အဝိုင်း (hot end) အလိုအလျောက်ထိန်းချုပ်မှုတစ်ခုသည် gob အလေးချိန်ကိုထိန်းချုပ်ရန်၊ conveyor ပေါ်ရှိပုလင်းအကွာအဝေး၊ မှိုအပူချိန်၊ core punch stroke နှင့် glass longitudinal distribution ကိုထိန်းချုပ်နိုင်သည်။ မဝေးတော့သောအနာဂတ်တွင် ထိန်းချုပ်မှုကွင်းများ ပိုမိုရရှိနိုင်မည်ဟု မှန်းဆနိုင်သည်။ လက်ရှိအတွေ့အကြုံအရ၊ မတူညီသောထိန်းချုပ်မှုကွင်းများကိုအသုံးပြုခြင်းသည် အခြေခံအားဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတက်အကျများကို လျှော့ချပေးခြင်း၊ ဖန်ပုလင်းဖြန့်ဖြူးမှုတွင် ကွဲလွဲမှုနည်းခြင်းနှင့် ဖန်ပုလင်းများနှင့် အိုးများတွင် ချို့ယွင်းချက်နည်းပါးခြင်းကဲ့သို့သော အပြုသဘောဆောင်သည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုများကို အခြေခံအားဖြင့် ထုတ်ပေးနိုင်သည်။
ပိုမိုပေါ့ပါးသော၊ ပိုမိုအားကောင်းသော၊ (နီးပါး) အပြစ်အနာအဆာကင်းသော၊ မြန်နှုန်းမြင့်ပြီး အထွက်နှုန်းမြင့်မားသော ထုတ်လုပ်မှုကို ရရှိလိုသောဆန္ဒကို ရရှိရန်အတွက် ဤဆောင်းပါးတွင် ၎င်းကိုအောင်မြင်ရန် နည်းလမ်းအချို့ကို တင်ပြထားပါသည်။ ဖန်ကွန်တိန်နာလုပ်ငန်း၏ အဖွဲ့ဝင်တစ်ဦးအနေဖြင့် ကျွန်ုပ်တို့သည် ပလတ်စတစ်နှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှုကို လျှော့ချခြင်း၏ ကြီးမားသောလမ်းကြောင်းကို လိုက်နာပြီး ထုပ်ပိုးပစ္စည်းများလုပ်ငန်း၏ ကာဗွန်ခြေရာကို သိသာထင်ရှားစွာ လျှော့ချရန်အတွက် အဓိကဝိုင်စက်ရုံများနှင့် အခြားဖန်ထုပ်ပိုးအသုံးပြုသူများ၏ ရှင်းလင်းသောလိုအပ်ချက်များကို လိုက်နာဆောင်ရွက်ပါသည်။ ဖန်ထုတ်လုပ်သူတိုင်းအတွက်၊ ပေါ့ပါးသော၊ ခိုင်ခံ့သော၊ (နီးပါး) အပြစ်အနာအဆာကင်းသော ဖန်ပုလင်းများကို ထုတ်လုပ်ကာ ပိုမိုမြင့်မားသော စက်အမြန်နှုန်းဖြင့် ကာဗွန်ထုတ်လွှတ်မှုကို လျှော့ချခြင်းဖြင့် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုအပေါ် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပြန်လာမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။
ပို့စ်အချိန်- ဧပြီလ 19-2022